مکنده انتقال مواد

مکنده های صنعتی علاوه بر جمع آوری آلودگی و ضایعات در محیط‌های صنعتی و نظافت محیط، دارای کاربرد های متنوع دیگری نیز می باشند. یکی از مهم ترین این کاربردها انتقال مواد است. هنگام استفاده از مکنده، انتقال مواد در سامانه ای کاملا بسته متشکل از لوله ها و کانال‌های ثابت صورت می‌گیرد. بنابراین برخلاف انتقال مواد به روش مکانیکی و توسط نوار نقاله امکان ریزش مواد و انتشار گرد و غبار در محیط وجود ندارد. همچنین به دلیل بسته بودن خطوط انتقال دهنده، روش استفاده از مکنده برای انتقال مواد، روشی مناسب برای انتقال مواد اولیه و محصولات در صنایع داروسازی می باشد که نیازمند سطح بالای بهداشت می‌باشد.


انتقال مواد با استفاده از مکنده صنعتی

انتقال مواد توسط دستگاه های مکنده به دو روش مکش و دمش انجام‌پذیر می‌باشد. در روش دمش از یک کمپرسور هوا یا دمنده استفاده شده و جریان پرفشار هوا ایجاد می شود. این جریان هوا، مواد را داخل لوله ها یا کانال ها حرکت می‌دهد و به محل مورد نظر منتقل می‌نماید. برای انتقال مواد چگال و همچنین انتقال ماده در مسافت طولانی که نیاز به قدرت بالاتر برای حرکت دادن مواد می‌باشد، استفاده از روش دمش ترجیح داده می‌‌شود.

در روش مکش، عملکرد دستگاه بر مبنای ایجاد خلأ صورت می‌گیرد. خلأ ایجاد شده توسط پمپ خلأ دستگاه مکنده صنعتی موجب کشیده شدن مواد مورد نظر در لوله ها و کانال ها شده و آنها را به یک مخزن رابط منتقل می نماید. روش مکش، روشی مناسب برای انتقال مواد پودری، ریز و سبک در مسافت های کوتاه می‌باشد.


نکات مهم در انتقال مواد با مکنده

همیشه چند نکته اساسی و مهم در روش انتقال مواد مطرح می باشد که به انتخاب یک مکنده کارآمد و طراحی سیستمی مناسب کمک خواهد کرد:

چگالی ماده مورد مکش

هرچه ماده مورد نظر چگال تر باشد، نیروی بیشتری برای حرکت دادن آن مورد نیاز می‌باشد. بنابراین از دمنده یا مکنده با قدرت بالاتری باید استفاده نمود. همچنین چگالی ماده تحت انتقال در انتخاب روش انتقال نیز تاثیرگذار می‌باشد.

فاصله نقطه (عمودی و افقی) مکش از محل قرار گیری دستگاه

هنگام انتخاب یک دستگاه مکنده/دمنده برای انتقال مواد، باید دقت شود که دستگاه دارای قدرت مکش یا دمش کافی برای هدایت مواد در مسافت در نظر گرفته شده می‌باشد یا خیر. در حقیقت طراحی مناسب سیستم لوله کشی یا پایپینگ یکی از مهم‌ترین پارامترها در عملکرد بهینه دستگاه خواهد بود. اگرچه انعطاف پذیری در طراحی سیستم لوله کشی در این روش نسبت به روش مکانیکی و استفاده از نوار نقاله بالاتر بوده و محدودیت از لحاظ شیب و ... وجود ندارد، معمولا سیستم های لوله کشی شامل کانال های افقی و کانال عمودی با جهت مکش رو به پایین ترجیح داده می شوند. زیرا در کانال‌های عمودی در شرایطی که جهت مکش به سمت پایین باشد، ذرات و مواد تحت نیروی گرانش زمین حرکت می‌نمایند. بنابراین در این شرایط، تنها فواصل افقی انتقال حائز اهمیت بوده و قدرت مکش دستگاه باید متناسب با آنها باشد.

میزان حجم ماده مکش شده

از سیستم‌های مکش معمولا برای انتقال مواد پیوسته در محیط‌های صنعتی و تحت شرایطی که حجم ماده تحت انتقال بالاست استفاده می شود. در این شرایط معمولا یک مخزن رابط بین موضع مکش و دستگاه قرار می گیرد که حجم این مخزن باید با توجه به حجم ماده مکش شده انتخاب گردد.

ویژگی‌های ماده مکش شده

هنگام استفاده از سیستم مکش برای انتقال مواد، توجه به ویژگی‌های مواد مکش شده از قبیل حالت فیزیکی (جامد یا مایع)، اشتعال پذیری و قابلیت انفجار آنها بسیار مهم است. حالت فیزیکی در انتخاب نوع مخزن رابط تاثیرگذار می باشد. همچنین در صورتی که مواد قابل انفجار یا اشتعال باشند، تمهیدات ویژه همانند استفاده از دستگاه های مکنده ضدانفجار به منظور حفظ ایمنی محیط کار و کارکنان باید اتخاذ گردد.

دانه بندی ذرات مکش شده

در پاره ای از موارد همزمان با انتقال مواد لازم است جداسازی مواد نیز صورت گیرد یا مواد مکش شده پودری و بسیار ریز می‌باشند و به منظور جلوگیری از انتشار گرد و غبار هنگام تخلیه لازم است مخازن رابط به کار رفته به فیلتر یا سامانه سایکلون مجهز باشند.

توجه به موارد ذکر شده و بسیاری از موارد دیگر به انتخاب دستگاهی مناسب کمک می‌نمایند تا عملیات انتقال مواد به درستی توسط مکنده‌های صنعتی با عملکرد مکش و یا دمش هوا به انجام رسد.


مزایای استفاده از مکنده صنعتی در انتقال مواد

استفاده از روش مکش/دمش در جابجایی مواد دارای مزایای متعدد نسبت به دیگر روش ها می‌باشد. نخست آنکه در این روش مواد مورد جابجایی از داخل پمپ عبور نمی کنند (بر خلاف پمپ های مایع لجن کش و ...) و در نتیجه مشکل گرفتگی پمپ در عملیات سنگین وجود ندارد. نکته دیگر آنکه در این روش به دلیل وجود فیلترهای قدرتمند، توانایی فیلتراسیون ذرات بسته به نوع ماده موجود وجود دارد. بنابراین محیط از نظر بازگشت مواد کاملا ایمن می باشد. برخلاف نوار نقاله که دارای فضای باز در پیرامون خود می باشد، در این روش مواد در لوله ها و کانال های بسته منتقل شده و در نتیجه امکان ریزش آنها و اتلاف مواد وجود ندارد. همچین طراحی سیستم خطوط انتقال به شکل بسته مشکل انتشار گرد و غبار در حین انتقال را برطرف می نماید. از سوی دیگر سطح سرویس و نگهداری سامانه در این روش در مقایسه با روش مکانیکی بسیار کمتر است زیرا در این روش از نوار نقاله، چرخ دنده و سایر قطعات مکانیکی متحرک استفاده نشده است.